盾构机被称为“地下工程之王”。
在地铁、隧道、市政管廊等工程建设中，盾构机承担着掘进施工的重要任务。一台大型盾构机往往价值数千万元甚至上亿元，其运行状态直接影响整个工程进度。
然而，对于盾构机而言，最难解决的问题之一并不是刀盘磨损，而是设备内部大量关键连接点的状态监测。
（无源无线垫片式压力传感器在盾构机中的应用 图源：摄图网）
盾构机工作时会产生巨大的振动和冲击载荷。刀盘切削岩土、推进油缸施压、螺旋输送机运转等工况都会对结构连接产生持续影响。
例如刀盘连接螺栓、主驱动连接螺栓、推进系统固定螺栓以及管片拼装设备连接部位，都是典型的关键监测点。
这些部位一旦出现预紧力下降，不仅会影响设备运行效率，还可能导致重大机械故障。
问题在于，盾构机内部空间狭窄、结构复杂，很多连接点位于封闭区域，人工检测极为困难。
更现实的是，盾构机在地下连续掘进过程中，很难频繁停机进行检查。
因此，行业一直希望能够实现对关键螺栓的在线监测。
但传统有线方案在盾构机上面临明显挑战。设备振动剧烈，线路容易损坏；空间有限，布线施工复杂；潮湿泥浆环境也会影响系统可靠性。
无源无线垫片式压力传感器则展现出独特优势。
该传感器可直接替换原有垫片安装，无需增加复杂结构，也不会占用额外空间。
由于无需电池和电缆，因此能够适应盾构机长期振动、高湿、高粉尘的工作环境。
更重要的是，该技术能够在设备运行过程中实时监测螺栓预紧力变化。
这意味着管理人员不再需要等待设备停机检查，而是能够随时掌握关键连接部位的健康状态。
例如，在硬岩地层掘进过程中，刀盘连接区域受到更大冲击载荷，系统能够实时记录受力变化趋势；当某些连接点出现异常衰减时，系统可以提前发出预警。
（无源无线垫片式压力传感器在盾构机中的应用 图源：摄图网）
对于盾构施工企业而言，一次非计划停机往往意味着巨大的经济损失。而提前发现连接隐患，则能够显著降低故障风险，提高施工效率。
随着智慧隧道和智能装备的发展，无源无线垫片式压力传感器正在为盾构机赋予新的能力——让设备能够实时感知自身状态，从而实现更加安全、高效的地下施工。
